Ang laser welding machine ay may mga bitak sa welding

‌Ang mga pangunahing dahilan para sa mga basag ng laser welding machine ay kinabibilangan ng masyadong mabilis na bilis ng paglamig, mga pagkakaiba sa mga katangian ng materyal, hindi tamang mga setting ng parameter ng welding, at hindi magandang disenyo ng weld at paghahanda sa ibabaw ng welding. �

1. Una sa lahat, ang masyadong mabilis na bilis ng paglamig ay isang pangunahing sanhi ng mga bitak. Sa panahon ng proseso ng laser welding, ang lugar ng hinang ay mabilis na pinainit at pagkatapos ay mabilis na pinalamig. Ang mabilis na paglamig at pag-init na ito ay magdudulot ng malaking thermal stress sa loob ng metal, na bubuo ng mga bitak. �

2. Bilang karagdagan, ang iba't ibang mga metal na materyales ay may iba't ibang thermal expansion coefficients. Kapag hinang ang dalawang magkaibang materyales, ang mga bitak ay maaaring mangyari dahil sa mga pagkakaiba sa thermal expansion. �

3. Ang mga hindi wastong setting ng mga parameter ng welding tulad ng kapangyarihan, bilis, at focal length ay hahantong din sa hindi pantay na pamamahagi ng init sa panahon ng hinang, na makakaapekto sa kalidad ng welding at maging sanhi ng mga bitak. �

4. Masyadong maliit ang welding surface area: Ang laki ng laser welding spot ay apektado ng laser energy density. Kung ang lugar ng hinang ay masyadong maliit, ang labis na stress ay bubuo sa lokal na lugar, na humahantong sa mga bitak. �

5. Ang hindi magandang disenyo ng weld at paghahanda sa ibabaw ng welding ay mahalagang salik din na nagiging sanhi ng mga bitak. Ang hindi wastong weld geometry at disenyo ng laki ay maaaring humantong sa welding stress concentration, at ang hindi wastong paglilinis at pretreatment ng welding surface ay makakaapekto sa kalidad at lakas ng weld at madaling humantong sa mga bitak

Para sa mga problemang ito, maaaring gawin ang mga sumusunod na solusyon:

1. Kontrolin ang rate ng paglamig, pabagalin ang rate ng paglamig sa pamamagitan ng preheating o paggamit ng retarder, atbp. upang mabawasan ang akumulasyon ng thermal stress;

2. Pumili ng pagtutugma ng mga materyales, subukang pumili ng mga materyales na may katulad na thermal expansion coefficients para sa hinang, o magdagdag ng layer ng transition material sa pagitan ng dalawang magkaibang materyales;

3. I-optimize ang mga parameter ng welding, ayusin ang naaangkop na mga parameter ng welding ayon sa mga katangian ng mga welded na materyales, tulad ng naaangkop na pagbabawas ng kapangyarihan, pagsasaayos ng bilis ng hinang, atbp.;

4. Palakihin ang lugar sa ibabaw ng hinang: Ang wastong pagtaas ng lugar sa ibabaw ng hinang ay maaaring maibsan ang stress at mga problema sa crack na dulot ng maliliit na lokal na welds.

5. Magsagawa ng materyal na pretreatment at post-weld treatment, alisin ang mga dumi tulad ng langis, sukat, atbp. mula sa bahagi ng hinang, at gumamit ng mga paraan ng paggamot sa init tulad ng pagsusubo at tempering upang maalis ang natitirang stress sa welding at mapabuti ang tibay ng welded joint .

6. Magsagawa ng kasunod na heat treatment: Para sa ilang materyales na mahirap iwasan ang mga bitak, ang naaangkop na heat treatment ay maaaring gawin pagkatapos ng welding upang maalis ang stress na nabuo pagkatapos ng welding at maiwasan ang paglitaw ng mga bitak.